等離子弧焊的組成結構

 　　和鎢極氫弧焊一樣，按操作方式，等離子弧焊設備可分為手工焊和自動焊兩類。手工焊設備由焊接電源、焊槍、控制電路、氣路和水路等部分組成。自動焊設備則由焊接電源、焊槍、焊接小車(或轉動夾具)、控制電路、氣路及水路等部分組成。

　　焊接電源

　　下降或垂直下降特性的整流電自動焊接源或弧焊發電機均可作為等離子弧焊接電源。用純氫作為離子氣時，電源空載電壓只需65-80V;用氫、氫混合氣時，空載電壓需110-120 0

　　大電流等離子弧都采用等離子弧，用高頻引燃非轉移弧，然後轉移成轉移弧。

　　30A以下的小電流微束等離子弧焊接采用混合型弧，用高頻或接觸短路回抽引弧。由於非轉移弧在非常焊接過程中不能切除因此一般要用兩個獨立的電源。

　　氣路系統

　　等離子弧焊機供氣系統應能分別供給可調節離子氣、保護氣、背面保護氣。為保證引弧和熄弧處的焊接質量，離子氣可分兩路供給，其中一路可經氣閥放空，以實現離子氣流衰減控制。

　　控制系統

　　手工等離子弧焊機的控制系統比較簡單，只要能保證先通離子氣和保護氣，然後引弧即可。自動化等離子弧焊機控制系統通常由高頻發生器，小車行走。填充焊口逆進拖動電路及程控電路組成。程控電路應能滿足提前送氣、高頻引弧和轉弧、離子氣遞增、延遲行走、電流和氣流衰減熄弧。延遲停氣等控制要求。

　　一種新開發的用於等離子弧焊雷射追蹤的焊矩系統，采用反極性電極和選用100~200A焊接電流可以經濟有效地焊接鋁制零件，焊接質量很好。經對各種鋁鎂合金的焊接試驗表明：在焊接2~8mm的板材時，可以使用熔入和鎖孔式焊接技術。

　　使用電極極性可變的鎖孔技術進行等離子弧焊，可用來焊圓周焊縫，如AlMg3管道、法蘭盤以及GK-AlSi7Mg冷鑄合金制造的形狀各異的零件，能夠進行8mm壁厚材料的無坡口電離子切割機對焊連接。使用新開發的特殊氣體控制系統可以無缺陷地完成圓周焊縫的收尾焊接。由於只在鑄件一側才會產生氣孔，因此要確定鑄件熔化金屬的原子氫含量。如果鑄件熔化金屬中的氫含量低於0.3mL/100g，焊縫產生的氣孔就很少。采用此方法要修複的焊縫總長度可達39m，占整個焊縫長度的27.2%。

　　在研究開發最現代化的電源和控制技術條件下，采用等離子弧焊技術是一種質量最佳、經濟有效、重複性好的連接工藝。另外，通過調節電流，確保厚板等離子弧對接接頭焊接時產生焊接設備鎖孔的傳感器系統、導電的熔池支撐與被焊板材絕緣，並通過帶電的車架在等離子弧穿透時測量電流，並隨之移動。

　　這種新的工藝與TIG焊接相比具有如下特點：

　　(1)采用等離子弧焊時的特定工藝優點，不僅主要表現在微型等離子弧焊的板材厚度范圍方面，而且涉及使用鎖孔技術。

　　應用范圍包括：表面堆焊、噴塗和焊接。通過可調頻率使用低脈沖焊接電流，等離子弧焊可以更好的方式控制電弧能量的大小，能夠通過現代控制系統可靠地同步監測各種設定值的執行情況。晶體管的焊接電源，如 AUTOTIG系列，可以精確地按照技術規格的規定運行。

　　(2)用粉末等離子弧焊焊接薄板和管道時，具有焊接速度快、熱輸入小和變形小等優點。

　　(3)等離子弧焊接時，鎖孔技術的優點還清楚地在板厚達10mm的材料焊接方面體現。在應用技術中，粉末等離子弧焊接具有穩固的市場地位。這種新的工藝也將會在機器人上得到應用。

 

個人安全防護用品使用注意事項

  　　一、安全帽

　　電力建設施工現場上，工人們所佩戴的安全帽焊接零件主要是為了保護頭部不受到傷害。它可以在以下幾種情況下保護人的頭部不受傷害或降低頭部傷害的程度。

　　(1)飛來或墜落下來的物體擊向頭部時;

　　(2)當作業人員從2m及以上的高處墜落下來時;

　　(3)當頭部有可能觸電時;

　　(4)在低矮的部位行走或作業，頭部有可能碰撞到尖銳、堅硬的物體時。

　　安全帽的佩戴要符合標准，使用要符合規定。如果佩戴和使用不正確，就起不到充分的防護作用。一般應注意下列事項:

　　(1)戴安全帽前應將帽後調整帶按自己頭型調整到適合的位置，然後將點焊機帽內彈性帶系牢。緩沖襯墊的松緊由帶子調節，人的頭頂和帽體內頂部的空間垂直距離一般在

　　25～50mm之間，至少不要小於32mm為好。這樣才能保證當遭受到沖擊時，帽體有足夠的空間可供緩沖，平時也有利於頭和帽體間的通風。

　　(2)不要把安全帽歪戴，也不要把帽沿戴在腦後方。否則，會降低安全帽對於沖擊的防護作用。

　　(3)安全帽的下領帶必須扣在頜下，並系牢，松緊要適度。這樣不致於被大風吹掉，或者是被其他障礙物碰掉，或者由於頭的前後擺動，使安全帽脫落。

　　(4)安全帽體頂部除了在帽體內部安裝了帽襯外，有的還開了小孔通風。但在使用時不要為了透氣而隨便再行開孔。因為這樣作將會便帽體的強度降低。

　　(5)由於安全帽在使用過程中，會逐漸損壞。所以要定期檢查，檢查有沒有龜裂、下凹、裂痕和磨損等情況，發現異常現象要立即更換，不准再繼續使用。任何受過重擊、有裂痕的安全帽，不論有無損壞現象，均應報廢。

　　(6)嚴禁使用只有下頜帶與帽殼連接的安全帽，也就是帽內無緩沖層的安全帽。

　　(7)施工人員在現場作業中，不得將安全帽脫下，擱置一旁，或當坐墊使用。

　　(8)由於安全帽大部分是使用高密度低壓聚乙烯塑料制成，具有硬化和變蛻的性質。所以不易長時間地在陽光下曝曬。

　　(9)新領的安全帽，首先檢查是否有勞動部門允許生產的證明及產品合格證，再看是否破損、薄厚不均，緩沖層及調整帶和彈性帶是否齊全有效。不符合規定要求的立即調換。

　　(10)在現場室內作業也要戴安全帽，特別是在室內帶電作業時，更要認真戴好安全帽，因為安全帽不但可以防碰撞，而且還能起到絕緣作用。

　　(11)平時使用安全帽時應保持整潔，不能接觸火源，不要任意塗刷油漆，不准當凳子坐，防止丟失。如果丟失或損壞，必須立即補發或更換。無安全帽一律不准進入施工現場。

　　二、安全帶

　　電力建設施工現場上，高處作業，重疊交叉作業非常多。為了防止作業者在某個高度和位置上可能出現的墜落，作業者在登高和高處作業時，必須系掛好安全焊接轉盤帶。安全帶的使用和維護有以下幾點要求:

　　(1)思想上必須重視安全帶的作用。無數事例證明，安全帶是

　　"救命帶"。可是有少數人覺得系安全帶麻煩，上下行走不方便，特別是一些小活、臨時活，認為“有紮安全帶的時間活都幹完了”。殊不知，事故發生就在一瞬間，所以高處作業必須按規定要求系好安全帶。

　　(2)安全帶使用前應檢查繩帶有無變質、卡環是否有裂紋，卡簧彈跳性是否良好。

　　(3)高處作業如安全帶無固定掛處，應采用適當強度的鋼絲繩或采取其他方法。禁止把安全帶掛在移動或帶尖稅梭角或不牢固的物件上。

　　(4)高掛低用。將安全帶掛在高處，人在下面工作就叫高掛低用。這是一種比較安全合理的科學系掛方法。它可以使有墜落發生時的實際沖擊距離減小。與之相反的是低掛高用。就是安全帶拴掛在低處，而人在上面作業。這是一種很不安全的系掛方法，因為當墜落發生時，實際沖擊的距離會加大，人和繩都要受到較大的沖擊負荷。所以安全帶必須高掛低用，杜絕低掛高用。

　　(5)安全帶要拴掛在牢固的構件或物體上，要防止擺動或碰撞，焊接機械手臂繩子不能打結使用，鉤子要掛在連接環上。

　　(6)安全帶繩保護套要保持完好，以防繩被磨損。若發現保護套損壞或脫落，必須加上新套後再使用。

　　(7)安全帶嚴禁擅自接長使用。如果使用3m及以上的長繩時必須要加緩沖器，各部件不得任意拆除。

　　(8)安全帶在使用前要檢查各部位是否完好無損。安全帶在使用後，要注意維護和保管。要經常檢查安全帶縫制部分和掛鉤部分，必須詳細檢查撚線是否發生裂斷和殘損等。

　　(9)安全帶不使用時要妥善保管，不可接觸高溫、明火、強酸、強堿或尖銳物體，不要存放在潮濕的倉庫中保管。

　　(10)安全帶在使用兩年後應抽驗一次，頻繁使用應經常進行外觀檢查，發現異常必須立即更換。定期或抽樣試驗用過的安全帶，不准再繼續使用。

　

金屬圓鋸機鋸片受損嚴重時，該如何處理好？

 　　雖然說金屬圓鋸片在工作時，時間長或其他原因導致鋸片磨損，給企業帶來了新增的成本，當然並不是一件很好的事情，但真遇到這種情況時，如果不及時做出處理就將導致更嚴格的破損，那麼，只能重要購買，甚至造成其他的損失，因此，大家一定要意識到這點，那麼鋸焊接零件片磨損嚴重是什麼造成的呢?又如何去解決這些問題呢?

　　金屬圓機鋸片產品效果圖

　　造成鋸片磨損嚴重原因分析及解決方案：一、鋸片的安裝

　　鋸片的安裝，在設備工作前必須嚴格檢查，如有沒有松動、有沒有鐵點焊機屑在鋸片上，必須要嚴格按說明書上來安裝鋸片及保持鋸片的衛生。

　　二、護刀塊

　　檢查鋸片護刀塊有沒有安裝好，這是每次工作前都必須要查看的，不能因為其他因素而不檢查。

　　三、圓鋸機轉速及進刀過快

　　設備轉速過快引起的鋸片損耗過大，還有一點進刀速度過焊接機械手臂快也會造成鋸片的損傷。不要因為鋸切趕時間，來調節設備過快的轉速，轉速及進刀速度必須要嚴格按照說明書來操作!

　　四、設備長期在運轉

　　很多企業因為趕工，圓鋸機設備每天24小時在不停的運轉，這樣會加速設備的老化，從而影響鋸片的壽命，建議企業每天都應該讓設備修養2-4個小時。

　　五、材料因素

　　設備在鋸切材料時，大部份企業都不太會注意材料的清潔焊接轉盤衛生，如果材料太髒，應該對材料進行一定的清理，不然有太多汙垢或是碎末的話，那麼在鋸切時，肯定會影響鋸片的壽命!不同的材料應該選擇相對應的鋸片，切鋁的鋸片不能用來切不鏽鋼，或者說切木材的鋸片肯定是不能用來切石頭的。

　　六、參數的設定

　　因為參數沒有正確設定導致鋸片壽命降低，這也不是沒有可能，只能說概率相對來說比其他的低些，所以建議在圓鋸機設備工作前，應該仔細的對設備進行檢查，這也花不了工作人員幾分鍾。

　　七、圓鋸機設備沒有安裝到位

　　最後一種可能性就是設備本身沒有安裝調試到位，這需要通知生產廠家派人來重新安裝及調試。

 

焊接設備朝高效與節能方向發展

 　　弧焊設備屬於量大面廣的產品，種類多、規格全，正逐步接近國際水平，高效、節能、省材、降耗的產品市場份額將進一步擴大。需順應市場要求，調整產品結構、提高產品檔次，宜大力發展逆變式焊接電源和自動、半自動焊機尤其是高效節能的二氧化碳焊機。

　　電阻焊技術則以中、大功率為主要研究內容及發展方向。焊接零件電阻焊微機控制質量監控、逆變電阻焊技術、智能化及專家系統、柔性化電阻焊成套設備、阻焊機器人等是重要的研究內容和專業生產方向。專門適用於鍍層材料、鋁合金材料焊接要求，以及精密零件焊接的電阻焊機的研制更引人重視。

　　測試技術和測試設備的發展，將有利於促進企業工藝和技術水平的提高。

　　電磁兼容技術將在焊接設備焊接轉盤中得到推廣應用。電磁汙染已被確定為第五大環境汙染源，電磁環境問題日益突出，焊接設備產業急需低能耗、綠色環保產品。國家強制性標准“電磁兼容性要求”以及“焊接設備的電磁場對操作人員造成傷害的評估”基於對操作人員影響的焊接設備的評價准則等電磁兼容方面的標准正在制訂當中，頒布實施後將改變國產產品因檢測指標不全而無法大規模走向國際市場的局面。

　　自動化焊接技術及設備正以前所未有的速度發展。三峽工程、西氣點焊機東輸工程、航天工程、船舶工程等國家大型基礎工程的發展和國內汽車工業的焊接機械手臂崛起，都有力地促進了先進焊接工藝特別是焊接自動化技術的發展與進步。焊接機器人及智能型焊接也會在特定領域適當發展，應用廣泛。

　　成套、專用焊接設備的需求量將不斷增大，應用范圍更廣泛，對其技術性能要求越來越高，滿足高效新工藝的設備更為成熟與普及。國內成套焊接設備制造企業還要在企業質量管理、各種基礎件、配套件的選用方面下功夫，爭取在專用、成套焊接設備方面取得新的突破。

 

非標自動化設備有哪些要求？

 　　目前非標自動化設備激烈的市場競爭，已從簡單的價格競爭轉到了客戶使用體驗的競爭，大多企業真正的認識到產品體驗的重要性，因此強化了企業工業設計與美學應用的要求，各種外協的工業設計中心、產品研發中心相繼成立，為提高非標自動化產品的適用性打下了堅實的基礎。

　　第一個要求：就是對工業造型設計中融入文化、個性品位的關注。現在的非標自動化，五花八門、良莠不齊，但真正從設計開始就將各種文化內涵作為設計理念帶入其中的並不焊接零件多見。青島永鑫誠自動化設備有限公司的研發團隊從六年前就開始致力於這方面的探索與嘗試。

　　第二個要求：對用戶體驗和產品人性化的關注。開發人員從產品的應用場合、用戶需求、消費者使用習慣出發，對現有市場上的非標設備進行廣泛深入研究，結合使用單位等資深工焊接轉盤業客戶反饋意見，在非標自動化設備功能上進行了全新設計以滿足工業需要。

　　第三個要求：是把生物識別技術點焊機和機器人結合在一起，把非標自動化設備提升到一個嶄新的高度。全自動化設備在不遠的將來將有可能進入尋常工礦企業。

　　第四個要求：是注重產品創新及專利申請，提升核心競爭力，對知識焊接機械手臂產權的保護日益規范。

　　第五個要求：對產品細節的關注、對產品品質精益求精，從細節反映設計品味、反映對自動化設備的理解。

　　第六個要求：企業更注重品質與品牌：真正好品牌的內涵便是品質、耐用、持續性發展的結晶;品質是企業的生命。

　　第七個要求：是環保節能與安全。有責任感的生產者需切實，以保護人類賴以生存的地球。

 

數控伺服系統設計

 　　真空成型機包括四個工位，即上料、包裝公司預加熱、加熱、成型。每一工位片材或成品的移動是靠橫貫於這四個工位的兩條鏈條帶動來實現的，當需要片材往前移動時，由鏈條的鏈齒夾住片材向前運動。在生產中，鏈條的移動需要滿足一定的控制要求，如鏈條的控制設備起動及低速運行時要具有較大轉矩，過載能力強，具有較寬的調速範圍，而且要響應速度快，能急起急停，准確定位等。一般通用型的變頻器，即使加編碼器構成閉環控制，也不能完全滿足上述要求。在這種情況下，采用伺服控制是最佳的選擇，由於伺服電機的材料、結構和加工工藝要遠遠高於一般的交流異步電機，伺服控制系統輸出轉矩大，過載能力強，穩定性好，控制精度高，響應快，伺服系統能較好地滿足系統控制要求。在本系統中選擇的伺服系統是FANUCPowerMate-A-20S，其中，PowerMate-A指的是伺服控制器型號，20S指的是伺服電機型號，即FANUCS系列交流伺服電機中的20S子系列。

　　嚴格意義上來說，在本系統中，鏈條的控制是靠數控系統來完成的，伺服系統只是數控系統的一部分，它負責將數控系統與機床(指鏈條)連接起來，並准確地執行CNC系統發來的運動命令，按照要求驅動機床(鏈條)。因此，如果說CNC系統是數控系統的“大腦”，那麼，伺服驅動部分便是數控系統的“四肢”，執行機構。下面我將結合實際系統簡要介紹數控和伺服方面的知識。

　　數控技術，簡稱數控(NumericalControl—NC)，是利用數字化信息對機械運動及加工過程進行控制的一種方法，由於現代數控都采用了計算機進行控制，因此，也可稱為計算機數控(ComputerizedNumericalControl—CNC)，而用來實現數字化信息控制的硬件和軟件的整體成為數控系統(NumericalControlSystem)，數控系統是數控機床的核心部分，數控機床在數控系統的控制下，自動地按給定的程序進行機械零件的加工，在本系統中，表現為鏈條在數控系統的控制下，按照要求在合適的時間，以一定的速度前進或後退。

　　數控系統由用戶程序、輸入輸出設備、計算機數控裝置(CNC)、可編程控制器(PMC)、主軸驅動裝置和進給驅動裝置、位置檢測裝置等組成，其中，數控裝置(CNC)是數控系統的核心。

　　數控裝置CNC

　　從自動控制的角度來看，數控系統是一種位置(軌跡)控制系統，其本質上是以多執行部件(各運動軸)的位移量為控制對像並使其協調運動的自動控制系統，而CNC則是數控系統的中央控制器，對於我們的數控系統來說，FANUCPowerMate-A便是系統的CNC，只不過PowerMate-A除了包含狹義上的數控裝置(CNC)外，還將伺服放大器、PMC等集成在了一起。

微孔注塑成型技術

 　　定義：利用注塑成型生產有氣孔注塑件的成型工藝折盒；真空成型它分為化學發泡和物理發泡注塑。化學發泡注塑是將化學發泡劑加入到塑料粒子中；物理發泡注塑是將液氮、液態二氧化碳溶入熔融Tray盤塑料中

　　常用化學發泡劑：AC，短時間能分解完畢，分解放熱，放出氮氣，發氣量190～260ML/G，使熔體粘度波動，為了適用多種注塑塑料一般需要添加：熱穩定劑、發泡促進劑、發泡調節劑。

　　物理發泡注塑：將溶有氮氣或二氧化碳的均相塑料熔體通過專門的注塑裝置注射入模具中。

　　如何得到溶有氮氣或二氧化碳的均相塑料熔體?是將超臨界狀態的氮氣或二氧化碳注入塑料熔體中；超臨界流體(SCF)—就是溫度和壓力都在臨界溫度和臨界壓力之上的流體。

　　物理發泡注塑與普通注塑設備方面的不同點：截流式噴嘴、專門的螺杆/料筒、專門的微孔成型控制系統、SCF輸送系統。

　　為什麼溶有氮氣或二氧化碳的熔體注塑後能得到有微孔結構的產品? 注塑機料筒內聚合物熔體壓力很高，進入模腔時壓力突然降低很多，這時發生熱力學不穩定變化，溶入塑料熔體的氮氣或二氧化碳開始和塑料分離產生氣核，一旦成核作用完成，泡孔就開始長大。當熔體已建立起足夠的剛性承受泡孔中的氣體壓力，泡孔不再持續長大。於是在注塑件中形成微孔結構。

　　物理發泡注塑優化措施：

　　最大程度減重、減少注射量，增加SCF用量；提高螺杆轉泡殼速；提高注射速度；提高模溫、熔體溫度優化表面質量 降低SCF用量；注射速度由慢變快；提高模具溫度和熔體溫度。

　　微孔注塑工藝中存在的問題及解決辦法：

　　1)內泡：將氣泡切開如果氣泡中表面光滑、壁厚，就是內泡。原因是SCF沒有溶於單相熔體而被注入注塑件；另一個原因是SCF用量低，發泡孔大。

　　針對前一個原因需要降低SCF用量、提高背壓MPP、提高熔體溫度。

　　2)表面氣泡：原因是物料通過澆口時剪切過高，需要降低注射速度。

　　3)爆裂：爆裂從外表看與內泡一樣，但是延長冷卻時間，爆裂會減少，而內泡則不會發生什麼變化。產生爆裂是注塑件局部物料不夠硬，不能承受泡孔內殘存的氣體壓力。

 

微孔發泡注塑成型技術

 　　微孔發泡塑料(Microcellula泡殼r Plastics)是指泡孔直徑為0。1~10μm，密度在109~1015個/cm3之間的一種新型塑料，1979年由美國麻省理工學院(MIT)首次研制成功。成型微孔塑料的一般要求包括：形成聚合物材料和真空成型物理發泡劑的單相溶液，並使溶液經歷一個熱力學不穩定狀態以產生大量的成核點。微孔泡沫塑料具有由於傳統塑Tray盤料的力學性能。由於微孔的尺寸比塑料中原有的缺陷或微細裂縫小，因此微孔的存在不會降低塑料的強度，相反它能使原來存在的裂縫間斷鈍化，從而改善塑料的力學性能。微孔發泡塑料其泡孔尺寸極小，可以制成薄壁制品，其重量大大減輕。因此一問世便受到人們的普遍關注，制備微孔發泡塑料的方法很多，其中注塑成型技術是一種非常重要的方法。

　　微發泡注塑成型制品在基本保持其原有力學性能的基礎上實現重量減輕，同時由於制品內部幾乎沒有任何殘余應力，因此制品的翹曲和變形得到很好的抑制。此外，由於能夠有效地防止收縮痕，對於制品壁厚均勻度的要求有很大降低，從而為制品設計提供了更大的空間。與常規的模塑制品相比，微發泡注塑制品的平均成本可降低16～20%，而這主要通過以下四個方面來實現：

　　① 發泡注塑循環周期可減少50%，從而降低了加工成本。同時注塑制品的下腳料比例降低，設備的能耗也更低；

　　② 對於相同類型的制品，由於微發泡注塑工藝可以使用更小和更少的機器以及更低的模具成本，使得投資成本降低；

　　③ 由於微發泡注塑制品的密度降低，因此可以設計具有更薄壁結構的制品，使得制品的材料成本降低；

　　④ 由於減輕或消除了常規模塑在合模和保壓過程中產生的模內應力，因此微發泡注塑可以制備更平、更直和尺寸精度更高的制折盒品，從而為制品的品質和價格提升提供了更大空間。

　　目前幾乎所有的非結構性塑料制品和一部分結構性塑料制品都可包裝公司以采用微發泡注塑成型工藝制備。現在發達國家所開發的微發泡注塑制品主要集中在以下幾個領域：汽車及內部裝飾材料；電子電器產品；醫用產品等，如汽車進氣歧管、保險盒、發動機罩、電器開關、電器控制模塊、薄壁容器、醫用注射器等。

　　國內尚沒有微發泡注塑成型的產業化技術。 市場潛力巨大。以各種聚合物為原材料，主要設備是注塑機，經濟效益顯著。

 

真空壓鑄一些常見問題的討論

 　　真空機排氣能力取決於什麼?

　　首先，我們在了解真空機Tray盤的工作原理同時。考慮到有生成的煙氣和管道容積以及漏氣，假設要排除一定容積的型腔空氣。在一個壓射周期內，壓射時間非常短，排氣的有效時間也就很短。假如單單用一個真空泵在這樣短的時間內來抽氣，那麼就需要一個很大的真空泵；如果用方真空成型達瑞中型機來抽氣，真正高效排氣的是容積為 200 升真空罐。而真空泵連續工作，只是用來將進入罐中的氣體連續排出。也就是說，排氣能力取決於真空灌的大小，真空泵大多數時間裡只用於“補足”罐內的真空度。在這裡不能不提到中央真空系統，這才是最經濟有效的真空系統方案。

　　a。真空機越大越好嗎?

　　我們不能否認在忽略經濟因素的泡殼前提下，真空機能力越大越好；但值得注意的是，真空閥

　　和大排氣塊只能采用合適尺寸的，與產品排氣要求匹配的才好。用過大的來抽過小的鑄件是不可取的，匹配的真空通道，才能與金屬鑄件流經的型腔大小，才能得到理想，反之會造成鑄件過熱產生縮孔或流痕。

　　b。有抽芯的模具可以進行真空排氣嗎?

　　答案當然是肯定的，在很多行業裡，比如在汽車行業，帶抽芯的真空壓鑄是非常成熟而平常的應用。如果說不可以，其實也同時否定了有頂針的模具采用真空排氣，但哪個模具沒頂針呢? 有些人在頭腦中始終認為:只要有滑動就會有間隙，只要有間隙就會有漏氣，只要有漏氣就不能用真空了。看似很有邏輯的想法，實際上反映了人們對高質量產品本身的認識。我們設計抽芯或頂折盒針，不是為了排氣的，超過設計標准的間隙不會帶來高質量的產品，包裝公司因為這會為金屬的侵入打開方便之門。嚴格控制間隙，這不是由於用不用真空帶來的要求，而是產品質量本身的要求。正常配合間隙下，抽芯也好，頂針也好，都會在配合表面形成潤滑膜(模具硅油)，這足以應對瞬間的漏氣問題，對排氣效率不會造成大的影響。

 

真空壓鑄原理

 　　將真空閥或排氣塊(由模具配合制作)連接在模具上，通過設在真空成型模具上的抽氣通道與模具型腔相連接。

　　真空閥或排氣塊通過抽真空膠管連接真空機內的控制閥將空氣抽入真空罐(容器)相連。真空泵的作用是有電機驅動旋片式離心真空壓力泵，將真空罐內的空氣和煙氣將被排除，壓力降至負壓，經由與此相連的真空膠管，模具內部型腔與真空機內的控制閥有效地連為一體。一旦真空Tray盤罐上的控制閥在控制箱內 PLC 輸出信號指令後開啟，也就是抽真空開啟，型腔內的氣體將被抽入至真空罐中。要注意的是，在衝頭完全覆蓋住進料口之前，真空不能啟動，也就是要求合模狀態時型腔和料管形成密閉時，在壓射啟動到壓射完畢關閉控制閥。所以不會因為大氣壓與抽真空間的壓差將熔液注入型腔內。

　　正是采用了方達瑞真空閥，才有可能在通過連接真空閥的通道實時測量到壓射時的型腔真空度。該測量值一定要是通過單獨連接的管線反饋給真空機的。其它任何方式的測量都不能更真實地反映型腔的實際壓力情況。

　　與冷室壓鑄相比，熱室的真空操作泡殼過程完全一致，如壓射時型腔內真空度的測量，開模後污染度的檢測和閥體壓縮空氣反吹等等。也可以進行手動測污染度，但手動測真空度是一定要注意了:如不能將衝頭完全覆蓋住進料口，由於壓差的作用，會有可能將金屬“吸入”型腔和真空閥內。

　　壓鑄是一種非常經驗化的行業，盡管近年來傳統的設備和工藝得到了很大的改善和提高，但並折盒不是說好的設備加上高等教育人才就一定能生產出最好的產品。所以人們總是在接受新理念的同時，更願意依賴自己的實際經驗。